Honda Civic/ Acura Integra

с 1994 года выпуска

Ремонт и эксплуатация автомобиля



Хонда Цивик
+ Автомобили марки Honda Civic и Acura Integra
+ Инструкция по эксплуатации
- Текущее обслуживание
    График текущего обслуживания
    Спецификации
    Общие сведения о настройках и регулировках
    Проверка уровней жидкостей (каждые 400 км пробега или еженедельно)
    Проверка состояния шин и давления их накачки (каждые 400 км пробега или еженедельно)
    Проверка уровня жидкости гидроусилителя руля (каждые 4 800 км пробега или раз в три месяца)
    Проверка уровня ATF АТ/CVT (каждые 4 800 км пробега или раз в три месяца)
    Замена двигательного масла и масляного фильтра (каждые 4 800 км пробега или раз в три месяца)
    Проверка состояния и замена щеток стеклоочистителей (каждые 12 000 км пробега или раз в 6 месяцев)
    Проверка, обслуживание и зарядка аккумуляторной батареи (каждые 12 000 км пробега или раз в 6 месяцев)
    Проверка состояния, регулировка усилия натяжения и замена приводных ремней, (каждые 12 000 км пробега или раз в 6 месяцев)
    Проверка состояния и замена расположенных в двигательном отсеке шлангов (каждые 12 000 км пробега или раз в 6 месяцев)
    Проверка состояния компонентов системы охлаждения (каждые 12 000 км пробега или раз в 6 месяцев)
    Ротация колес (каждые 12 000 км пробега или раз в 6 месяцев)
    Проверка тормозной системы (каждые 12 000 км пробега или раз в 6 месяцев)
    Проверка состояния ремней безопасности (каждые 24 000 км пробега или раз в 12 месяцев)
    Проверка и регулировка зазоров клапанов (каждые 24 000 км пробега или раз в 12 месяцев)
    Замена фильтрующего элемента воздухоочистителя (каждые 24 000 км пробега или раз в два года)
    Проверка состояния компонентов системы питания (каждые 24 000 км пробега или раз в 12 месяцев)
    Проверка уровня трансмиссионного масла РКПП (каждые 24 000 км пробега или раз в 12 месяцев)
    Осмотр компонентов подвески и рулевого привода, проверка состояния защитных чехлов приводных валов
    Проверка состояния компонентов системы выпуска отработавших газов (каждые 9600 км пробега или раз в 6 месяцев)
    Проверка состояния и замена свечей зажигания
    Проверка состояния и замена ВВ свечных проводов, крышки и бегунка распределителя (каждые 48 000 км пробега или раз в 24 месяца)
    Проверка и замена клапана системы управляемой вентиляции картера (PCV) (каждые 48 000 км пробега или раз в 24 месяца)
    Замена топливного фильтра (каждые 48 000 км пробега или раз в 24 месяца)
    Проверка и регулировка оборотов холостого хода (каждые 48 000 км пробега или раз в 24 месяца)
    Обслуживание системы охлаждения (опорожнение, промывка и заправка) (каждые 48 000 км пробега или раз в 24 месяца)
    Замена тормозной жидкости (каждые 48 000 км пробега или раз в 24 месяца)
    Замена жидкости автоматической трансмиссии (АТ/CVT) (каждые 48 000 км пробега или раз в 24 месяца)
    Замена трансмиссионного масла РКПП (каждые 48 000 км пробега или раз в 24 месяца)
    Сброс счетчика индикатора интервалов обслуживания
+ Двигатель
+ Системы охлаждения и отопления
+ Системы питания и выпуска
+ Электрооборудование двигателя
+ Системы управления двигателем
+ Коробка переключения передач
+ Cцепление и приводные валы
+ Тормозная система
+ Подвеска и рулевое управление
+ Кузов
+ Бортовое электрооборудование



Проверка состояния и замена расположенных в двигательном отсеке шлангов (каждые 12 000 км пробега или раз в 6 месяцев)

Выполнение замены шлангов рефрижераторных линий К/В должно быть оставлено специалистам мастерской автосервиса, располагающим необходимым оборудованием и обладающим должной квалификацией, позволяющими произвести безопасную разрядку системы. Ни в коем случае не отсоединяйте никакие рефрижераторные линии до тех пор, пока система не будет полностью разряжена!

Общие сведения

Под воздействием высоких температур, имеющих место в двигательном отсеке автомобиля, материал расположенных внутри него резиновых и пластмассовых шлангов с течением времени начинает разрушаться. Следует регулярно осматривать все расположенные под капотом шланги на наличие трещин, следов утечек, признаков отвердевания материала и ослабления штуцерных соединений.

Подробная информация по проверке состояния шлангов систем охлаждения двигателя и отопления салона изложена в Проверка состояния компонентов системы охлаждения (каждые 12 000 км пробега или раз в 6 месяцев).

Для крепления на своих штуцеров некоторых, но не всех, шлангов используются хомуты. Проверяйте надежность затягивания шланговых хомутов – ослабление их крепления ведет к развитию утечек. Если шланг посажен на штуцер без хомута, удостоверьтесь в том, что его конец остается достаточно эластичным для плотного обжимания поверхности штуцера.

Вакуумные шланги

 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

1. Обычно все вакуумные шланги, особенно используемые в системах снижения токсичности отработавших газов, помечены цветовым кодом, либо в их стенки вплавлены цветные полосы. В различных системах к толщине стенок используемых в них вакуумных шлангов могут предъявляться различные требования. Шланги должны обеспечивать различную устойчивость к схлопыванию, температурным воздействиям и прочим факторам. Следите за тем, чтобы сменные шланги отвечали по своим параметрам снятым с автомобиля.
2. Зачастую, единственным достаточно эффективным способом проверки состояния вакуумного шланга является снятие его с автомобиля. Если приходится снимать более чем один шланг, предварительно позаботьтесь о четкой их маркировки с целью соблюдения правильности подсоединения при сборке.
3. Оценивая состояние вакуумного шланга, не забывайте также проверить и его пластмассовые штуцерные соединения – осмотрите штуцер на наличие трещин и удостоверьтесь в плотности посадки на нем шланга. При натягивании на штуцер шланг не должен неравномерно деформироваться, вызывая потери разрежения.
4. Короткий отрезок вакуумного шланга внутренним диаметром около 7 мм представляет из себя прекрасный стетоскоп, при помощи которого достаточно легко выявляются источники потерь разрежения. Один конец шланга прижимается к проверяемой поверхности, второй – к уху. Потери разрежения всегда сопровождаются шипением.

При прослушивании компонентов старайтесь не прикасаться к таким движущимся компонентам внутри двигательного отсека, как приводные ремни, лопасти крыльчатки вентилятора и т.п.!

Топливные шланги

При обслуживании компонентов системы питания не следует забывать, что бензин является в высшей мере легко воспламеняющейся жидкостью. Не курите вблизи места проведения работ и не приближайтесь к нему с открытым огнем! Без промедления собирайте все следы пролитого топлива, складывайте пропитанную ГСМ ветошь в такое место, где абсолютно исключена вероятность ее случайного возгорания! Всегда держите под рукой огнетушитель класса В! Старайтесь не допускать попадания бензина на открытые участки кожи – продолжительный контакт такого рода способен привести к развитию раковых заболеваний. Помните, что тракт системы впрыска топлива постоянно находится под избыточным внутренним давлением, которое должно быть в обязательном порядке сброшено до начала проведения работ (см. Главу Системы питания и выпуска).


 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

1. Проверьте все резиновые топливные шланги на наличие признаков старения материала и прочих дефектов. Особое внимание уделяйте участкам перегиба и расположенным непосредственно перед надетыми на штуцеры концами.
2. В качестве сменных линий должны использоваться только высококачественные топливные шланги. Ни в коем случае не следует устанавливать в тракт системы питания не усиленные вакуумные шланги, прозрачные пластмассовые трубки или садовые шланги. Обычно для фиксации топливных шлангов на штуцерах используются хомуты пружинного типа. Такие хомуты со временем утрачивают прочность своей посадки, кроме того, часто неожиданно соскакивают в момент отсоединения шланга. Разумно будет заменить такого рода хомуты более надежными и безопасными червячными или винтовыми.

Металлические линии

 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

1. Секции металлических трубок часто используются в качестве топливных линий. Внимательно проверьте все жесткие топливные линии на наличие вмятин, перегибов и прочих деформаций. Удостоверьтесь в отсутствии трещин и признаков начала их образования.
2. Если какая-либо из секций металлической линии подлежит замене, используйте в качестве сменной только бесшовную стальную трубку. Медные и алюминиевые трубки не годятся для использования в качестве замены, так как не обеспечивают должную устойчивость к воздействию вибраций двигателя.
3. Проверьте металлические тормозные трубки в местах подсоединения их к ГТЦ и клапану-ограничителю (если таковой предусмотрен) на наличие трещин и признаков ослабевания креплений. В случае выявления следов утечек необходимо немедленно проверить состояние всей тормозной системы в целом.